چگونه می توان میزان پاشش پودر را در دستگاه چاپ فلکسوگرافی تعیین کرد؟

چگونه می توان میزان پاشش پودر را در دستگاه چاپ فلکسوگرافی تعیین کرد؟ نحوه تعیین میزان پاشش پودر مشکلی دشوار برای حل است. تاکنون هیچ کس نمی تواند و نمی تواند داده خاصی بدهد. میزان پاشش پودر نه می تواند خیلی کم باشد و نه زیاد، و تنها با اکتشاف مداوم و انباشت تجربه اپراتور قابل تعیین است. با توجه به سال ها تجربه عملی، عوامل زیر باید به طور جامع در نظر گرفته شوند.

ضخامت لایه جوهر محصول

هرچه لایه جوهر ضخیم‌تر باشد، احتمال کثیف شدن محصول و میزان پاشش پودر بیشتر می‌شود و بالعکس.

ارتفاع پشته

هرچه ارتفاع پشته کاغذ بیشتر باشد، فاصله بین کاغذها کمتر باشد، نیروی اتصال مولکولی بین سطح فیلم جوهر روی ورق چاپی و ورق چاپی بعدی بیشتر باشد، باعث ایجاد پشت محصول چاپ شده آسانتر می شود. کثیف باشد، بنابراین میزان پاشش پودر باید افزایش یابد. بزرگ.

در کار واقعی، اغلب متوجه می‌شویم که قسمت بالایی محصول چاپی لکه‌دار نیست، اما قسمت پایین دارای لک است و دلیل بدتر شدن آن با پایین آمدن آن همین است.

بنابراین، کارخانه‌های چاپ واجد شرایط نیز می‌توانند از قفسه‌های خشک کن مخصوص برای جداسازی لایه به لایه محصولات استفاده کنند تا ارتفاع توده کاغذ کاهش یابد و از کثیف شدن قسمت پشتی آن جلوگیری شود.

ماهیت کاغذ

به طور کلی، هرچه سطح کاغذ زبرتر باشد، برای نفوذ جوهر و خشک شدن ملتحمه اکسیده شده بهتر است و می توان میزان پاشش پودر را کاهش داد یا حتی از آن استفاده نکرد. در غیر این صورت میزان پاشش پودر را افزایش دهید.

با این حال، کاغذهای هنری با سطح ناهموار، کاغذ پوشش داده شده زیر پودر، کاغذ کمی اسیدی، کاغذ با الکتریسیته ساکن قطب مخالف، کاغذ با محتوای آب بیشتر، کاغذ با سطح صاف و غیره برای خشک شدن جوهر و پودر مناسب نیستند. اسپری دوز باید به طور مناسب افزایش یابد.

در این راستا باید در بازرسی در مراحل تولید کوشا باشیم تا از چسبندگی و کثیف شدن محصول جلوگیری کنیم.

خواص جوهر

انواع مختلف جوهرها دارای ترکیبات و نسبت های مختلف بایندرها و رنگدانه ها، سرعت خشک شدن متفاوت و مقادیر مختلف پاشش پودر هستند.

مخصوصاً در فرآیند چاپ، تناسب چاپ مرکب اغلب با توجه به نیاز محصول تنظیم می شود و برای کاهش ویسکوزیته و ویسکوزیته جوهر، مقداری لاک یا لایه بردار به جوهر اضافه می شود که منجر به خود جوهر می شود. . چسبندگی محصول کاهش می یابد، زمان خشک شدن جوهر طولانی می شود و خطر لک شدن پشت محصول افزایش می یابد. بنابراین میزان پاشش پودر باید به میزان مناسب افزایش یابد.

مقدار pH محلول فواره

هرچه مقدار pH محلول فواره کمتر باشد، امولسیون شدن جوهر جدی‌تر است، جلوگیری از خشک شدن به موقع جوهر آسان‌تر است و مقدار پاشش پودر باید در حد مناسب افزایش یابد.

سرعت چاپ

هر چه سرعت دستگاه چاپ بیشتر باشد، زمان حک کوتاه تر، زمان نفوذ جوهر به کاغذ کمتر می شود و پودر کمتر روی کاغذ می ریزد. در این مورد، مقدار پاشش پودر باید به میزان مناسب افزایش یابد. در غیر این صورت می توان آن را کاهش داد.

بنابراین، اگر در حال چاپ برخی از آلبوم‌ها، نمونه‌ها و جلدهای تصویری با تعداد چاپ کم هستیم، زیرا کاغذ و جوهر به کار رفته در این محصولات عملکرد مناسبی دارند، تا زمانی که سرعت چاپ به طور مناسب کاهش یابد، مقدار پاشش پودر را می توان کاهش داد یا به سادگی استفاده نکرد. گردگیری نیز مشکلی ندارد.

علاوه بر ملاحظات فوق، ویراستار دو تجربه دیگر نیز ارائه می دهد:

نگاه کنید: ورق چاپ شده به صورت صاف روی میز مشاهده قرار می گیرد. اگر می توانید لایه ای از اسپری پودر را ببینید، باید مراقب باشید. اسپری پودر ممکن است بیش از حد بزرگ باشد، که ممکن است بر درمان سطح فرآیند بعدی تأثیر بگذارد.

ورق چاپ شده را بردارید و جهت انعکاس نور را با چشمان خود نشانه بگیرید تا بررسی کنید که آیا یکنواخت است یا خیر. (بیش از حد به داده های نمایشگر رایانه و مقیاس متر روی دستگاه تکیه نکنید، دوشاخه قمار لوله پودر یک چیز رایج است!)

لمس: از یک انگشت تمیز برای جارو کردن فضای خالی یا لبه کاغذ استفاده کنید، مانند یک لایه سفید ضخیم انگشت، پودر خیلی بزرگ است. اگر یک لایه نازک وجود دارد یا نمی توانید آن را ببینید، مراقب باشید! برگه های 300-500 را پرینت بگیرید تا در قسمت امن باشد و بعد از 30 دقیقه به آرامی آن را بردارید تا بررسی شود و مطمئن شوید که مشکلی ندارد و سپس آن را تا انتها باز کنید تا بیمه بیشتر شود!

به منظور به حداقل رساندن آلودگی ناشی از پاشش پودر بر روی کیفیت محصول، عملکرد تجهیزات و محیط تولید و کاهش تاثیر آن بر سلامت انسان، توصیه می شود هر تولیدکننده چاپ یک دستگاه بازیابی پودر پاشش را خریداری کند که بالای صفحه روکش دستگاه نصب می شود. زنجیره تحویل